Proviamo a fare chiarezza sui pavimenti in cemento, in resina e sugli strati d’usura.

Con nostra grande soddisfazione, la qualità dei pavimenti industriali è molto migliorata, grazie al lavoro di molti divulgatori, di professionisti e delle associazioni di categoria. Oggi termini come il dimensionamento della piastra, la qualità dell’armatura, la qualifica del calcestruzzo sono di uso comune anche per i più sprovveduti.

Tutti sappiamo che il pavimento necessita di CLS strutturale, conosciamo le caratteristiche delle fibre, sappiamo che il pavimento va isolato dal terreno. Eppure spesso ci dimentichiamo di un elemento molto importante del pavimento, il suo “cuore” ossia lo strato d’usura.

Lo Strato d’usura, questo sconosciuto

Abbiamo definito lo strato d’usura, o strato di protezione, come “cuore” del pavimento industriale non a caso. Infatti, se ci pensiamo è lo strato d’usura a determinare la funzione di un pavimento industriale, ossia il motivo per cui esso viene realizzato. Infatti un pavimento andrebbe sempre concepito in base alla destinazione d’uso, che è, a sua volta, determinata dallo scopo per cui un’opera industriale viene realizzata.

Se per esempio si tratta di una logistica, lo scopo del pavimento sarà di resistere al consumo dovuto dai migliaia di passaggi giornalieri, mentre se stiamo realizzando un mattatoio, dovrà essere inattaccabile dal sangue, dai residui organici, dagli acidi. Stessa piastra, stessi carichi, stessa armatura ma strati d’usura differenti che ” Fanno il pavimento”.

Tecnicamente lo strato d’usura è la sezione più superficiale del pavimento, quella caratterizzata dal maggiore lavoro. Possiamo considerarlo come la corazza di un carro-armato che protegge la struttura sottostante. A seconda delle necessità può essere spesso pochi micron o parecchi millimetri.

Le caratteristiche

Quasi ogni caratteristica di un pavimento è dettato dallo strato d’usura: resistenza all’abrasione, l’antistaticità, la facilità di pulizia, resistenza agli acidi ed alle basi, polverosità e porosità della superficie. Senza di questo un pavimento sarebbe solo un getto di calcestruzzo senza protezione, destinato a consumarsi con estrema velocità.

Se lo strato d’usura è inadatto o malamente concepito, il pavimento non assolve alla sua funzione primaria. Quasi ogni caratteristica di un pavimento è dettato dallo strato d’usura, come la resistenza all’abrasione, l’antistaticità, la facilità di pulizia, resistenza agli acidi ed alle basi, polverosità e porosità della superficie. Senza di questo un pavimento sarebbe solo un getto di calcestruzzo senza protezione, destinato a consumarsi con estrema velocità.

Se non ne avete mai sentito parlare, o se volete approfondire l’argomento troverete pane per i vostri denti. Iniziamo con il dire che (quasi) ogni pavimento industriale ha uno strato d’usura, ma spesso la sua “scelta” è dettata dal caso.

Strati d’usura in cemento

Fondamentalmente esistono due tipologie di strati d’usura realizzati in cemento: lo spolvero e la pastina di cemento.

Entrambi utilizzano il legante cementizio per aggregare materiali duri o durissimi, ma si differenziano per resistenza, caratteristiche e spessore.

Spolvero

Il metodo a #spolvero sfrutta l’acqua di bleeding superficiale per creare una patina di materiali duri sulla superficie della piastra.

Sul getto ancora fresco si getta del cemento anidro assieme a sabbia ed aggregati di quarzo. Il quarzo si lega con il cemento e l’acqua superficiale formando uno strato di materiale duro sulla superficie del #cemento. Questo strato, a seconda della tipologia del calcestruzzo utilizzato nella piastra, del cemento, della granulometria degli inerti, può raggiungere spessori da 1 a 4 mm. Se è necessario raggiungere prestazioni di resistenza più elevate si possono utilizzare spolveri a base di Corindone o Metallici. Può essere applicato solo fresco su fresco ed è adatto per pavimenti industriali con traffico leggero o medio. La norma NTC prevede che non possa essere mai usato in esterni. Lo spolvero non migliora le altre caratteristiche della piastra, come resistenze all’acido, porosità, e spesso richiede uno specifico trattamento anti polvere.

E’ un metodo veloce ed economico. La quantità di materiale indurente che il pavimento può assorbire dipende dal momento del getto, dalla temperatura, dall’evaporazione e dal rapporto AC del CLS: più è basso, meno materiale sarà assorbito. E’ importante non ” forzare” il materiale: si verrebbe a creare solo una crosta di boiacca non in aderenza.

L’acqua di bleeding necessaria perchè lo “spolvero” faccia presa tende a peggiorare le caratteristiche chimiche della parte corticale del CLS. Questo è un’aspetto molto importante sopratutto quando si cerca di raggiungere resistenze molto elevate. Infatti la resistenza della matrice è dato dal suo punto più debole, che è spesso il legante cementizio tra gli aggregati. Per questo, a volte si può notare “cristalli” che saltano.

Pastina

Il metodo a #pastina prevede la realizzazione di una malta a base di cemento ed aggregati duri impastata a parte in modo omogeneo.

Questa viene applicata direttamente sul getto fresco senza altri leganti, o su massetto maturato mediante incollaggio. Come lo spolvero, la pastina può essere realizzata con ogni genere di aggregati duri come quarzo, corindone o aggregati metallici. Questi però sono presenti secondo una specifica curva granulometrica c omogenea. E’, in pratica un “calcestruzzo in miniatura” molto carico e dotato di aggregati molto duri. Essendo studiata in fase progettuale e calibrata durante il getto con appositi regoli la pastina la sua compattezza non risente di problematiche ambientali. Queste ultime però, se non sono tenute sotto controllo, possono inficiare la presa. E’ infatti molto importante calcolare con precisione i tempi di presa, il fattore di evaporazione e prevedere le tempistiche di cantiere.

Generalmente lo spessore della pastina viene previsto attorno ai 10 mm, ma è possibile realizzare pastine di spessore compreso tra i 6 ed i 50 mm. La pastina può essere applicata “fresco su fresco” ossia sul getto ancora fresco o ” fresco su asciutto” ossia su una piastra già indurita. E’ anche possibile levigare un pastina per portare a vista gli inerti, o realizzare pastine fluorescenti o fotocatalitiche. Inoltre, è possibile realizzare Pastine con resistenze agli acidi ed agli oli, variando al composizione della malta.

STRATI D’USURA IN RESINA

Anche i cosiddetti ” pavimenti in resina” sono in realtà degli strati d’usura. Essi infatti non sono “pavimenti industriali” tout court, poggiandosi su piastra in cemento, ma, sono appunto, ” strati d’usura” della piastra sottostante. Le Resine sono generalmente più costose, non possono essere realizzate al momento del getto e richiedono particolari attenzioni durante la posa. Le variabili ambientali, come temperatura, umidità, pulizia del pavimento e assenza di polverosità nell’aria sono lamenti fondamentali quando si applicano le resine.

A seconda del tipo di resina utilizzato, si possono ottenere varie resistenze specifiche e conferire speciali caratteristiche allo strato d’usura, come l’antibattericità, l’antistaticità. Per brevità diversifichiamo i sistemi resinilici in base al loro sistema applicativo.

Strato filmogeno.

Un sistema molto semplice, che prevede una o più mano di una resina elastica. Viene utilizzato per fini estetici, come trattamento anti polvere del cemento o quando serve un’impermeabilizazione momentanea del pavimento.

Non avendo al suo interno